製造工程

ベティナルディパターの製造工程はカーボンスチールの鉄鋼棒からスタートします。鉄鋼棒は削り出しの精度を確保するためすべて米国内から調達されます。(fig.1)

加工前のカーボンスチールブロックの重さは約7ポンド(3kg)ありますが、これが完成するまでにはほとんどの素材が削り出され、最終的に360g前後のパターヘッドになります。(fig.2)

実のところパターの機械加工は職人技に負うところが大であり、パター1本の削り出しにかかる時間はだいたい90分以上に及びます。(fig.3, 4, 5)

デザインどおりに削り出されたパターヘッドはこの段階では表面はまったくブランク状態です。ヘッドは次のCNCマシンに移され、サイトラインやブランドロゴ、モデル名、そして“Made in the USA”の文字列などを含む複雑なグラフィックパターンを彫刻していきます。ボブ・ベティナルディと彼のチームはこの工程をすべて自社工場で行っていることにこだわっています。(fig.6)
なぜならばマシニングの全工程を通して詳細な検査基準に基づき検査しているということがベティナルディと他社との決定的な違いであるからです。このためにベティナルディはISO9001:2008の認証資格を取得し、いくつか例を挙げるとすると、パターの重量、ホーゼルの内外径、フェースの平滑度、曲面度合など、細かいポイントも見過ごしません。

パターヘッドは削り出しと彫刻の工程を終えると、工場施設の別のエリアに移され、研磨が施されます。パターヘッドは熟練した研磨工によってエッジのバリ取りから始まり、最終的に手作業で磨き上げられます。こういった手間のかかる工程を経て、クラシックかつ流麗なベティナルディシェイプをお届けしているのです。(fig.7)

次の作業室ではメッキ加工とPVD処理が施され、耐久性を高めるためのコーティングを行います。

ひとつ一つのパターに個性を与えるペイント加工も手作業で行われます。耐久性のある塗料を使用しています。(fig.8)

エンドユーザーの仕様に合わせてカットできるよう、パターはすべて38インチシャフトを装着し、一旦保管スペースに。(fig.9)

パターにとってフェースの正対度は命。1本1本測定しながら調整しています。最後にお好みの長さにカットされたパターにグリップを装着します。(fig.10)

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